伺服和进给系统是数控机床实现定位进给的核心结构，常见故障主要有位置精度超差、进给时动时停、过载报警几种，掌握排查方法可以快速解决问题。
位置精度超差
加工后工件尺寸误差超出公差范围，反复调整刀具补偿还是无法稳定精度，这种情况大多是反向间隙过大导致的。进给系统的丝杠螺母副长期使用后会产生磨损，让丝杠和螺母之间的间隙增大，或是连接丝杠和电机轴的联轴器紧固螺栓松动，都会导致反向运动时出现间隙，影响定位精度。
排查方法：可以用百分表固定在床身上，表头压在工作台侧面，手动移动工作台反向运动，观察百分表的读数变化，就可以测出反向间隙的大小。如果间隙较小，可以直接在数控系统中修改反向间隙补偿参数，补偿后重新测试精度，一般就可以恢复正常；如果间隙过大，补偿后还是达不到精度要求，就需要拆解丝杠螺母副，调整预紧力或者更换磨损的螺母，重新安装校准后再补偿间隙。
进给运动断断续续
进给过程中工作台出现时快时慢、抖动的情况，严重影响加工表面质量。这种故障首先检查伺服电机的编码器接线是否松动，编码器信号传输异常就会导致进给控制不稳定；然后检查伺服驱动器的参数是否正确，有没有受到干扰发生参数偏移；如果电气没有问题，就要检查导轨和丝杠有没有卡滞，切屑进入导轨拉伤面，或是润滑不足都会导致进给阻力变化，引发抖动。
处理方式：紧固编码器接线，做好接线屏蔽，重新核对伺服参数，确认参数正确后清理导轨和丝杠的切屑，重新加注润滑油，如果导轨已经拉伤，可以采用打磨修复或是更换导轨软带的方式解决，故障基本都可以排除。
进给系统过载报警
加工过程中控制系统发出过载报警，进给运动停止，这种情况首先要检查进给负载是不是过大，切削参数设置不合理，吃刀量过大就会导致负载超过额定值，调整切削参数减小吃刀量就可以解除报警；如果负载正常，那就要检查丝杠导轨有没有卡滞，润滑不良导致阻力增大也会触发过载，清理润滑后就可以恢复；还有一种情况是伺服电机的功率模块故障，误触发过载报警，更换损坏的功率模块就能解决问题。
日常维护中，要定期清理导轨丝杠的切屑，按照要求加注润滑油，每月检查一次联轴器的紧固情况，就能有效减少进给系统故障的发生，保证机床的加工精度。
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